Фирма Robert Burkle GmbH была создана в 1920 году, на данный момент в ней работает около 500 рабочих. Головной офис предприятия находится в городе Freudenstadt (Германия). Начиная с 1982 года после объединения с фирмой WM Wild Maschinen имеет представительство в городе Rietberg-Mastholte. Фирма Robert Burkle прошла путь от производителя отдельных станков до поставщика комплексных линий и теперь занимает лидирующее место на рынке технологического оборудования для обработки поверхности. Компания проектирует и производит станки, устройства и технологические линии для деревообрабатывающей, электронотехнической промышленности и для производства пластиковых карточек.   
Одной из составляющих успеха работы на высококонкурентном деревообрабатывающем рынке является наличие на предприятии высокотехнологического оборудования, которое позволяет автоматизировать трудоемкие процессы и сделать продукцию более дешевой не за счет применения дешевых компонентов, а за счет исключения дорогого ручного труда.
 Ручная окраска кромок плит очень трудоемкая операция и требует значительных площадей. Благодаря новому оборудованию можно автоматизировать и объединить весь процесс окраски плит.
Как правило, мебельные плиты из древеснопроизводных материалов, торцуют и складируют одна на другую, так чтобы обеспечить возможность оптимальной окраски кромок (торцов). Нанесение краски (грунта и покрывного слоя) осуществляется вручную, чаще всего в отдельном, соответствующе оборудованном помещении. После нанесения грунтовки ее сушат, после чего наступает промежуточное шлифование и нанесение покрывного слоя. Когда это слой уже высушен, можно приступить к лакировке поверхности плит.
Плиты в окрасочной линии должны перемещаться отдельно. В нормальных условиях работы проблем с лакировкой не существует. Однако когда при лакировке торцов две плиты склеятся, это приводит к серьезным сбоям в работе.
Фирме Robert Burkle GmbH эта проблема была хорошо известна, и поэтому велся поиск решения, которое позволило бы лакировать торцы плит быстро, безотказно и гарантией высокого качества. Принято, что лакировка тоцрцов должна проводиться непосредственно после наклейки шпона, но перед лакировкой поверхности плит.
Предприятием было произведено автоматическое оборудование для лакировки торцов, которое заменяет трудоемкое ручное покрытие. Новое оборудование можно встраивать в линию лакировки поверхности плит. В качестве лакокрасочного материала применяется лак отверждаемый при помощи ультрафиолетового излучения и несодержащий летучих компонентов.
Оборудование состоит из трех основных частей:
- валок для нанесения лакокрасочного материала;
- модуль отверждения ультрафиолетовым излучением;
- шкаф управления установкой.     
Обрабатываемые элементы перемещаются между двумя направляющими, из которых одна неподвижная, а вторая регулируемая, устанавливаемая индивидуально в зависимости от ширины элемента, что дает возможность окрашивать плиты разной ширины.
Лак из емкости подается двухступенчатым мемебранным насосом к вертикально расположенным валкам (дозирующему и покрывающему), которые наносят его на торцы плит. Излишек лака возвращается в емкость.
После нанесения лака на кромки плита перемещается в зону отверждения лака ультрафиолетовыми лучами. УФ-лампа имеет длину 200 мм, в зависимости от состава лака поставляются лампы с добавкой ртути (прозрачна эмаль) или галогена (пигментированный лак). Максимальная мощность лампы составляет 240 Вт/см и превышает мощность обычно применяемых ламп (80-120 Вт/см). Это необходимо, так как обрабатываемый элемент движется со скоростью от 30 до 40 м/мин.
После отверждения наступает промежуточное шлифование, и обрабатываемый предмет передается для окончательно покрытия кромки. Обрабатываемый элемент проходит полный цикл отделки за один раз. Оборудование устроено таким образом, что модули монтируются с обеих сторон линии. В итоге требуется 8 валков на каждой стороне для одного слоя грунтовки и одного кроющего слоя. Между ними располагается шлифовка.
Необходимая длина для нанесения 2 слоев составляет, как правило, от 3 до 4 метров, что значительно меньше, чем при ручном нанесении. К преимуществам следует также отнести то, что отсутствуют потери ЛКМ, как в случае нанесения пневмораспылением.   
 Фирме Robert Burkle GmbH накопила уже некоторый опыт в производстве оборудования данного типа. Несколько польских заводов, которые входят в Swedwood Group производят стенки и крышки столов для концерна Ikea и применяют у себя на производстве несколько устройств с валками для покрытия торцов.